Chemiczne oczyszczanie i dmuchanie parowe

Oferujemy kompleksowe usługi w zakresie chemicznego oczyszczania, konserwacji oraz dmuchania parą urządzeń takich jak: kotły wodne i parowe, kotły energetyczne i rurociągi parowe, nowych i modernizowanych instalacji energetycznych i innych. Posiadamy uprawnienia do wykonywania napraw metodami chemicznymi dla urządzeń podlegających dozorowi technicznemu nr CH-30-50/1-14.

Zakres naszych usług obejmuje:

Utrzymanie czystości powierzchni urządzeń technicznych jest podstawą prawidłowości ich pracy. Obecność jakichkolwiek zanieczyszczeń na wewnętrznych powierzchniach urządzeń jest przyczyną między innymi:

Oferta szczegółowa

Trawienie

Trawienie stosuje się dla nowo uruchamianych urządzeń, w celu usunięcia z ich wewnętrznych powierzchni zanieczyszczeń powstałych podczas produkcji i montażu, takich jak: tlenki żelaza, zasadowych soli, zgorzeliny i żużla pospawalniczego, odpadków pereł spawalniczych i elektrod, zendry (zgorzeliny) pospawalniczej, zendry walcowniczej, zendry hutniczej poprodukcyjnej, ziemi formierskiej, olejów, smarów, środków konserwujących, piasku itp.

Zanieczyszczenia te, nieusunięte przed rozpoczęciem eksploatacji, powodują poważne zaburzenia w pracy urządzeń, między innymi: zanieczyszczenie wody obiegowej, stymulowanie korozji wżerowej i powstawania osadów, nierównomierny przepływ czynnika grzewczego, zatykanie przewodów o najmniejszych średnicach, nie domykanie zaworów.

Proces trawienia polega na działaniu roztworami chemikaliów na zanieczyszczone powierzchnie, w celu przekształcenia zanieczyszczeń w związki rozpuszczalne, zdyspergowane lub zemulgowane w wodzie i usunięcie ich z układu. Substancje, które nie rozpuszczają się w roztworach reakcyjnych usuwa się podczas operacji płukania.

Proces trawienia ma na celu również wytworzenie ochronnej warstwy pasywnej, zabezpieczającej wewnętrzne powierzchnie przed korozją, na czas postoju pomiędzy trawieniem a dmuchaniem.

Alkaliczne gotowanie

Proces stosuje się, podobnie jak w przypadku trawienia, dla nowo powstałych instalacji, do usuwania z wewnętrznych powierzchni zanieczyszczeń powstałych podczas produkcji i montażu. Standardowo proces jest stosowany dla kotłów niskoprężnych, ale stosuje się go również dla kotłów wysokoprężnych, po uprzednim stwierdzeniu niewielkiego zanieczyszczenia wewnętrznych powierzchni.

Alkaliczne gotowanie ma na celu oczyszczenie wewnętrznych powierzchni kotłów, rurociągów i urządzeń energetycznych z zanieczyszczeń z okresu produkcji, magazynowania i montażu takich jak smary, tłuszcze, środki konserwujące, a także w mniejszym stopniu z rdzy i zgorzeliny walcowniczej.

Część zanieczyszczeń ulega roztworzeniu w wyniku reakcji chemicznej, a części nierozpuszczalne usuwane są z układu podczas etapów odmulania i płukania. Parametry przebiegu procesu alkalicznego gotowania tj. skład, stężenie chemikaliów, temperatura, ciśnienie oraz czas są uzależnione od stopnia zanieczyszczenia oraz typu kotła.

Dokładne oczyszczenie wewnętrznych powierzchni pozwala zmniejszyć do minimum możliwość wystąpienia awarii, jak również umożliwia w znacznym stopniu skrócenie okresu rozruchu.

Chemiczne czyszczenie

Przez czyszczenie chemiczne rozumie się usunięcie z powierzchni urządzeń zanieczyszczeń powstałych podczas ich eksploatacji, w tym kamienia kotłowego oraz produktów korozji. W procesie tym stosuje się odpowiednio dobrane roztwory zawierające związki chemiczne, które usuwają osady bez uszkadzania blach i połączeń spawanych urządzeń. Końcowym etapem chemicznego czyszczenia jest neutralizacja i pasywacja oczyszczonej powierzchni.

Eksploatacja urządzeń z zalegającym osadem, w zależności od jego składu i grubości, grozi poważnymi awariami, skraca ich żywotność, zwiększa zużycie paliwa itp. Upośledzenie wymiany ciepła, wskutek narastania osadów na wewnętrznych powierzchniach ogrzewalnych, prowadzi do przegrzania materiałów urządzeń i w konsekwencji do pękania elementów tych urządzeń. Dodatkowym zagrożeniem jest występująca korozja podosadowa, która powoduje miejscowe wżery.

Wydzielanie się osadów uzależnione jest od:

  • jakości wody zasilającej i obiegowej;
  • zastosowanych rozwiązań konstrukcyjnych i technologicznych urządzeń;
  • warunków eksploatacji (temperatura, przepływy, obciążenie cieplne powierzchni ogrzewalnych, itp.);
  • sposobu eksploatacji;
  • stanu technicznego urządzenia.

Wpływ tych czynników powoduje, że rodzaj i szybkość narastania osadów w jednakowych układach może być różny, a także różny w poszczególnych elementach tego samego układu (wymienniki ciepła, kotły, podgrzewacze wody, płomieniówki, walczaki).

Im osad jest grubszy, tym trudniej jest go usunąć. Eksploatacja urządzeń technicznych, po osiągnięciu krytycznej grubości zanieczyszczeń, powoduje lawinowe narastanie osadu, aż do zatkania nawet dużych przekrojów przepływu. Oczyszczanie takich elementów jest czasochłonne i kosztowne. Zdarzyć się może, że koszty oczyszczania stają się nieopłacalne.

Optymalną technologię chemicznego czyszczenia opracowuje się w oparciu o analizę osadu oraz laboratoryjne próby jego rozpuszczalności. W zależności od rodzaju oraz stopnia zanieczyszczenia, a także gatunków materiałów, z których zbudowane jest urządzenie, sporządza się roztwory o różnym składzie i stężeniu. Również parametry przebiegu procesu tj. temperatura, ciśnienie oraz czas są uzależnione od stopnia zanieczyszczenia i typu urządzenia.

Korzyści wynikające z usunięcia osadu to m.in.:

  • poprawa wymiany ciepła,
  • zmniejszenie strat kominowych,
  • zapobieganie przegrzewaniu materiałów i ryzyka korozji,
  • zmniejszenie ilości awarii i wydłużenie żywotności urządzenia,
  • znaczne zmniejszenie zużycia paliwa,
  • utrzymanie właściwych parametrów pracy urządzenia.

Konstrukcja współczesnych kotłów powoduje, że chemiczne czyszczenie jest jedyną dostępną metodą usunięcia osadów, alternatywą jest wymiana elementów lub orurowania.

Dmuchanie parą

Pomimo tego, że podczas procesu trawienia stosuje się pompy o dużej wydajności, nie można zagwarantować, że usunięte zostaną wszystkie zanieczyszczenia. Kawałki betonu, kamienie, żużel spawalniczy itp. nie zostaną rozpuszczone podczas trawienia, a energia kinetyczna wody podczas płukania może być niewystarczająca do usunięcia ich z instalacji.

Do usunięcia takich zanieczyszczeń wymagane jest dmuchanie parą, które ma na celu oczyszczenie wewnętrznych powierzchni ogrzewalnych z zendry, tlenków korozji oraz innych zanieczyszczeń mechanicznych pozostałych po montażu. Kolejnym celem dmuchania jest wytworzenie ochronnej warstwy magnetytu. Proces dmuchania jest nieodzowny, a często kategorycznie wymagany przed uruchomieniem turbiny. Aktualnie preferuje się prowadzenie dmuchania tzw. metoda przepływową. Metoda ta polega na wytworzeniu w kotle ciągłego przepływu pary, umożliwiającego wyrzucenie na zewnątrz wszelkich zanieczyszczeń.

Proces konserwacji antykorozyjnej

Proces konserwacji antykorozyjnej zabezpiecza powierzchnie urządzeń przed tzw. korozją postojową. Jest ona wywoływana działaniem tlenu z powietrza, a dodatkowo procesy korozyjne przyspiesza wilgoć. Para wodna skrapla się, a następnie absorbuje gazy zawarte w powietrzu, takie jak CO2, SO2, NH3 czy HCl, które tworzą z nią elektrolit. Następnie, w wyniku reakcji elektrolitycznych, na powierzchni materiału tworzy się rdza.

Konserwacja antykorozyjna wykonywana jest zazwyczaj, jeśli przerwa w eksploatacji trwa dłużej niż 30 dni.

Metody konserwacji:

  • metoda mokra – polega na zabezpieczeniu powierzchni poprzez napełnienie urządzenia roztworem konserwującym,
  • metoda sucha – polega na osuszeniu urządzenia i wypełnieniu go gazem obojętnym lub poprzez wprowadzenie tzw. lotnego inhibitora korozji,
  • metoda natryskowa – stosuje się ją, jeśli pozwala na to budowa urządzenia. Polega ona na natrysku substancji konserwującej na oczyszczone powierzchnie. Substancja konserwująca tworzy cienką powłokę, która zapobiega korozji atmosferycznej.